Титан и титановые сплавы широко используются в различных отраслях промышленности, и хотя лазерная резка является распространенным методом, выделение тепла может привести к окислению и термической деформации. Чтобы преодолеть эти ограничения, производители титана обращаются к технологии гидроабразивной резки как к более эффективному и-методу обработки при низких температурах.
Обзор технологии гидроабразивной резки
Гидроабразивная резка предполагает нагнетание водопроводной воды до давления 250-400 МПа с использованием технологии сверх-высокого-давления. Затем вода пропускается через сопло из драгоценного камня с внутренним диаметром примерно 0,10-0,35 мм, создавая высокоскоростную реактивную струю со скоростью 800–1000 м/с. Эта высокоскоростная реактивная струя широко известна как «водяная струя». Благодаря своим высоким энергетическим характеристикам водоструйная резка широко применяется для резки мягких и пластичных материалов.
В процессе гидроабразивной резки титановых материалов обычно добавляется определенное количество абразивного материала, такого как кварцевый песок или гранат, для улучшения режущей способности. Типичный процесс включает в себя прокалывание титанового материала с последующим перемещением водяной струи с определенной скоростью и, наконец, сбором и удалением потоков абразива и воды, образующихся во время резки.
Преимущества и недостатки технологии гидроабразивной резки
Преимущества
Низко-обработка. Гидроабразивная резка – это метод холодной обработки, при котором заготовка остается при низкой температуре, что исключает риск термической деформации во время резки.
Широкая применимость: гидроабразивная резка не ограничивается титаном и его сплавами, но также может использоваться для резки различных других материалов.
Недостатки
Эрозия сопла. Из-за использования потоков воды под высоким-давлением сопло с драгоценными камнями в водоструйном оборудовании подвергается быстрой эрозии и требует периодической замены.
Остаточная конусность и пропил: Гидроабразивная резка толстых титановых пластин (например, более 10 мм) может привести к остаточной конусности или более широкому пропилу.
